TPE-inspuitvorming bevordert productie-efficiëntie

In de productie kan zelfs een kleine fout leiden tot duizenden defecte producten, wat aanzienlijke inefficiëntie veroorzaakt. Voor bedrijven die thermoplastische elastomeren (TPE) gebruiken bij spuitgieten, is het cruciaal om te begrijpen hoe risico's kunnen worden beperkt en een stabiele, hoogwaardige productie kan worden bereikt. Dit artikel onderzoekt de belangrijkste factoren bij TPE-spuitgieten om processen te optimaliseren en de productkwaliteit te verbeteren.

TPE combineert rubberachtige elasticiteit met de verwerkbaarheid van kunststoffen, waardoor het ideaal is voor toepassingen in de auto-industrie, de medische sector en consumentenproducten. Spuitgieten is een van de meest voorkomende methoden voor het produceren van TPE-onderdelen. Het proces omvat het voeden van TPE-korrels in een trechter, het smelten ervan tot een vloeibare hars in een verwarmde cilinder en het onder hoge druk injecteren van het materiaal in een gesloten matrijs. Na afkoeling wordt het afgewerkte TPE-onderdeel uitgeworpen. Hoewel spuitgieten geschikt is voor massaproductie, kunnen de initiële matrijskosten hoog zijn. Hoogwaardige TPE-materialen kunnen de cyclustijden verkorten, wat de algehele efficiëntie verbetert.

De volgende parameters bieden een algemeen kader voor het spuitgieten van TPE. Specifieke instellingen moeten worden aangepast op basis van de materiaalkwaliteit en de toepassingsvereisten.

• Apparatuurselectie: Standaard spuitgietmachines zijn geschikt voor TPE. Belangrijke overwegingen zijn onder meer het afstemmen van de machinespecificaties (klemkracht, schotgrootte) op de onderdeelafmetingen en het productievolume.
• Schroefontwerp: Een minimale compressieverhouding van 2:1 zorgt voor een uniforme smelting. Voor bewerkingen met lage snelheid verbeteren schroeven met hoge compressie (3:1 tot 4:1) met korte spoed de plastificatie en verminderen ze de materiaaldegradatie.
• Krimpcontrole: TPE-krimp varieert per materiaalkwaliteit, onderdeelontwerp en verwerkingsomstandigheden. Matrijsontwerpen moeten rekening houden met krimp, en aanpassingen aan de matrijs temperatuur of de verpakkingsdruk kunnen de maatvastheid verbeteren.
• Matrijs oppervlakteafwerking: EDM of zandstralen optimaliseert de oppervlaktestructuur voor vulling en lossing. EDM zorgt voor fijnere afwerkingen, terwijl zandstralen de wrijving verhoogt om vastplakken te voorkomen.
• Uitwerpmethoden: Zachte TPE's vereisen een zorgvuldige uitwerping om vervorming te voorkomen. Uitwerpplaten verdelen de kracht gelijkmatig, terwijl grotere uitwerppennen zich moeten richten op stijve secties. Trekhoeken en luchtgeassisteerde uitwerping kunnen ook helpen.
• Poortontwerp: Het poorttype heeft invloed op de vulling en kwaliteit. Diafragmapoorten zijn geschikt voor dunwandige onderdelen, ventilatorpoorten verminderen de weerstand tegen de stroom, duikbootpoorten maken automatisch ontbramen mogelijk en kleppen met meerdere kleppen regelen complexe stromen.
• Ontluchting: Juiste ontluchting (0,01–0,02 mm diepte) voorkomt luchtinsluitingen en defecten. Ontluchtingen moeten worden geplaatst op stroom eindpunten of gasgevoelige gebieden, met extra opties zoals ontluchtingspennen of vacuümsystemen.
• Temperatuurbeheer: Nauwkeurige controle van de loper-, cilinder- en matrijs temperaturen zorgt voor een goede smeltstroom. Hogere matrijs temperaturen verbeteren de oppervlakteafwerking, maar verlengen de cyclustijden.
• Injectiesnelheid: SEBS profiteert van hoge snelheden om de viscositeit te verminderen, terwijl SBS matige snelheden vereist om overmatige afschuiving te voorkomen.

Naast spuitgieten kan TPE worden verwerkt via extrusie of tweecomponenten (2K) gieten, inclusief overmolding en co-extrusie.

Technische bronnen zijn beschikbaar voor deze methoden en bieden begeleiding bij materiaalselectie en procesoptimalisatie.